Postopek rezanja položaja mostu (mikropovezava) pri stroju za lasersko rezanje z vlakni
Postopek rezanja mostičkov zagotavlja, da se deli in plošča med rezanjem ne ločijo, in ohranja majhne stične točke v relativnih položajih, da se zagotovi varnost laserske glave med hitrim premikanjem. Ta postopek lahko samodejno doda ustrezno število mostičkov glede na dolžino konture. Poleg tega lahko loči notranje in zunanje konture ter odloči, ali naj doda mostičke, tako da notranja kontura (odpadni material) brez mostičkov pade, medtem ko se zunanja kontura (deli) s mostički držijo osnovnega materiala in ne padejo, s čimer se odpravi potreba po sortiranju.
Kostroj za lasersko rezanje vlakenPri laserskem rezanju kovinsko pločevino podpirajo te nazobčane podporne palice. Če rezani deli niso dovolj majhni, ne morejo pasti iz reže podpornih palic; če niso dovolj veliki, jih podporne palice ne morejo podpirati; v tem primeru lahko izgubijo ravnotežje in se nagnejo navzgor. Ko rezalna glava z visoko hitrostjo trči vanjo, se bo stroj vsaj ustavil, v najslabšem primeru pa se bo rezalna glava poškodovala.
Zgornjemu pojavu se je mogoče izogniti z uporabo postopka rezanja z mostičkom (mikropovezava). Ko stroj za lasersko rezanje vlaken programira lasersko rezanje grafike, se zaprta kontura namerno prekine na več točkah, tako da se deli po rezanju oprimejo okoliških materialov in ne odpadejo. Te prekinjene točke se imenujejo mostovi. Imenujejo se tudi prelomne točke ali mikropovezave. Razdalja prekinitve je približno 0,2 do 1 mm, kar je obratno sorazmerno z debelino pločevine. Glede na različne kote obstajajo različna imena: glede na konturo je prekinitev, zato se imenuje prelomna točka; glede na del, ki se oprime matičnega materiala, se imenuje most ali mikropovezava. Stroj za lasersko rezanje vlaken uporablja postopek rezanja z mostičkom v procesu rezanja, da učinkovito zagotovi nemoten potek celotnega procesa rezanja in učinkovito izboljša čas rezanja. Poleg tega lahko prihrani zapletene procese in izboljša učinkovitost izrabe dela.
